在锂电池领域，电芯的装配工艺对于电池的性能和安全性起着至关重要的作用。随着技术的不断进步，对电芯的厚度一致性和装配精度的要求也越来越高。为了确保电芯在装配过程中达到理想的厚度和形态，电芯压缩循环测试成为了生产过程中重要的一环。
本文科准测控小编将深入探讨电芯压缩循环测试的原理、测试流程、以及如何通过这一测试来优化装配工艺，从而确保电芯的厚度一致性。我们将从电芯压缩循环测试的基本概念出发，逐步解析其在锂电池生产中的应用，以及如何通过这一测试来定义装配中所需施加的力及其最大压缩量，进而提高电池的整体性能和可靠性。
一、测试原理
电芯压缩循环测试的原理是在反复压缩载荷下评估电芯的机械稳定性和性能变化，以预测其耐久性和安全性。
二、测试相关标准
IEC 62660-2 - 针对电动车锂离子电池单体的机械测试。
GB/T 31467.3 - 电动车锂电池包和系统的循环寿命和安全性要求。
UL 1642 - 锂电芯安全测试，包括机械冲击和压缩测试。
ISO 12405-2 - 电动车锂电池系统的循环和机械性能要求。
三、测试仪器
1、KZ-DSC-50万能材料试验机
2、高低温箱（选配）
3、压缩夹具
4、试验条件
样品名称：电芯
试验类型：循环压缩
试验速度：5mm/min
四、测试流程
步骤一、设置环境温度
启动高低温箱（如有需要），将其调节至测试要求的温度范围。等待温箱达到并稳定在所需温度，以确保测试环境的稳定性。
准备测试设备：将电芯样品固定在万能材料试验机的压缩夹具中。检查夹具和样品位置，确保样品垂直于压缩方向且不发生滑动或倾斜。
步骤二、设置测试参数
在试验机控制界面设定试验类型为“循环压缩"。
设定压缩速度为5mm/min，确保在整个测试过程中保持一致的压缩速率。
输入zhi定的压缩厚度值h1、h2、h3，作为不同压缩位置的目标点。
步骤三、执行压缩测试
启动试验机，以设定速度（5mm/min）压缩电芯至厚度h1，并保持此位置。
观察力值变化，当力值变化率小于1%/min时，视为力值已稳定。
记录力值与位移数据后，控制压盘缓慢后退至初始位置。
重复上述步骤，将电芯分别压缩至厚度h2和h3，在每个位置按同样方法进行稳定观察、数据记录及压盘退回操作。
步骤四、数据采集与记录
在整个测试过程中，实时记录力值和位移数据。
确保数据采集的准确性，以用于后续的分析与评估电芯在不同厚度位置的压缩特性。
每一压缩循环完成后，检查数据，确保没有异常值或测量误差。
步骤五、试验结束
完成所有设定的压缩循环后，将样品从夹具中取出。
关闭试验机和高低温箱，清理设备，整理并保存所有实验数据。
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